Si fa presto a dire rivetti: chi non abbia una grande familiarità con il settore della ferramenta però potrebbe non sapere che ne esistono di diverse tipologie, ciascuna più adatta a seconda del tipo di utilizzo che ne va fatto e della destinazione d’uso.
Prima di procedere a una qualsiasi categorizzazione, però, vale la pena ricordare cos’è un rivetto e perché se ne fa uso. Si tratta di un meccanismo di giunzione che viene utilizzato tutte le volte in cui si devono unire elementi, nella maggior parte dei casi di natura metallica, tra cui non è possibile realizzare altri tipi di raccordi (come saldature, eccetera). I rivetti sono di norma inseriti, cioè, all’interno di un apposito foro realizzato con l’aiuto di un trapano e tra una fila doppia, tripla, a zig zag di superfici da unire. Al contrario di altri metodi di giuntura, non hanno però una terminazione pronta all’uso: l’elemento distintivo di un rivetto, e ciò che lo rende l’unica soluzione praticabile in molte occasioni, è infatti la controtesta da creare “ad arte”. Per fissare il rivetto e, in buona sostanza, perché la giunzione delle parti in questione risulti ben riuscita cioè è indispensabile “chiudere” il rivetto con una controtesta ad hoc che ne impedisca l’uscita dal foro. È per questa stessa ragione che un rivetto non è smontabile, ma se si dovesse voler separare le componenti unite da rivetti si dovrebbe distruggere lo stesso meccanismo.
Tipologie e destinazione d’uso dei rivetti
È dalla conformazione della controtesta che dipende, comunque, la rigida distinzione per tipologie che potrebbe trasformare la scelta dei rivetti giusti in una piccola Odissea da ferramenta. Ci sono rivetti piatti o a bottone e la differenza dipende, come suggeriscono i nomi, dalla convessità della superficie. Due tipologie di rivetti su cui vale la pena soffermarsi sono, però, i rivetti a testa svasata e i rivetti ciechi (o rivetti a strappo). I primi sono utilizzati soprattutto in aeronautica: quando si devono unire i pannelli di un aereo, infatti, serve non danneggiare l’aerodinamicità del design e ciò rende indispensabile una svasatura superficiale appunto. I secondi, invece, sono cavi e con una estremità di diametro maggiore, da utilizzare quando non c’è spazio per la controtesta.